当我们使用立式加工中心时，哪些因素会影响高精度立式加工中心的高速切削？让我们一起来看看吧！

　　

　　1、机床的因素

　　

　　工件的高速切削是指在保证工件加工精度的前提下，进行高效的加工。当然，机床的高速切削性能是实现工件高速切削的必要条件，立式加工中心就具有这种高速加工的特点。

　　

　　（1）具有较高速度的主轴和进给系统

　　

　　立式加工中心的核心部件是主轴和进给系统，主轴系统的回转精度和速度是保证工件高速切削的关键，这就要求主轴系统的配置要有几个关键指标，如结构紧凑、重量轻、刚性强、惯性小、相应特性好，进给系统也与主轴的要求相同。在保证高速进给的同时，还要保证机床的定位精度和重复定位精度达到机床设定的参数要求。

　　

　　（2）灵活的润滑和冷却方式

　　

　　高精度立式加工中心机床主轴的高速运转不可避免地会产生大量的高温。为了防止高温使主轴系统变形，润滑和冷却就显得非常重要。一般来说，长期高速运转的立式加工中心主轴会通过加装油冷器进行冷却。在润滑方面，一般采用封闭式油浸式，通过这两种方式可以保证机床主轴在高速运转时的精度。
 

　　

　　2、刀具

　　

　　刀具是直接作用于工件的部件，其优劣直接影响到立式加工中心的高速切削是否正常。除了合理选择几何参数外，刀具的材质也是关键因素。

　　

　　（1）所用刀具应具有较高的耐磨性。只有这样才能保证刀具在高速切削中不易形成锯齿和厚度不等的间歇性切屑，有效防止刀具的动平衡被破坏，从而导致刀具加速磨损。

　　

　　（2）要求具有较高的硬度和韧性，并同时满足这两个要求，以承受刀具高速旋转时产生的冲击和振动，不出现刀片断裂和折断。

　　

　　3、加工工艺方面的因素

　　

　　我们知道，高精度立式加工中心是通过执行工件的加工程序来完成加工任务的。NC加工程序的质量直接影响到工件在高速切削中的最终加工精度和效率。加工程序编制的关键是对工件加工工艺的选择。切削工艺主要包括适合高速切削的工艺路线、刀具切削方式、刀具路径、优化的高速加工参数以及充分冷却和润滑的方式。

　　

　　原则上，高速切削的刀路多采用分层圆弧切削。一般情况下，采用斜线路径进给方式。直接垂直向下的进给方式容易出现刀刃塌陷，所以不适合使用；斜线路径进给方式的铣削力逐渐增大，对刀具和立式加工中心主轴的冲击力比立式下刀小，可以明显减少下刀的刀刃塌陷现象。